TPM概述

1．TPM定义TPM（Total Productive Maintenance）意思是全员生产维护或全员生产维护，这是日本人在20世纪70年代提出的一种全员参与的生产维护方式。TPM帮助企业解决经营管理问题，提高管理水平。TPM五个要素如下:(1)TPM致力于最大化设备综合效率的目标。（2）TPM在设备的整个生命周期内建立完整的预防和维护体系。（3）TPM由各部门共同实施。（4）TPM涉及每个员工(从最高管理人员到现场工人)。（6）TPM通过动机管理，即独立的小组活动。2．TPM活动的目标TPM活动必须有明确的目标，具体如下1)倡导团队合作和企业主人翁精神。(2)最大化设备效率，提高设备可靠性。(3)最大限度地提高设备的使用寿命，减少突发事件和计划外的维护和停机次数。(4)挑战零事故、零损失、零缺陷、零浪费，追求生产经营效率的极限。(5)提高员工技能，培养多才多艺，提高士气。3．不推行TPM企业不实施活动容易造成的问题TPM活动容易引起以下问题。(1)设备停机时间损失(停机时间损失)。（2）设置与调整停机损失。(3)闲置、空转、暂停损失。(4)速度降低(速度损失)。(5)残留、次、废物损失、废料损失(缺陷损失)。(6)产量损失(从安装到稳定生产间隔)。4．TPM活动与5S的关系TPM活动与5S关系非常密切，具体内容如下。（1）5S是TPM推进工作的基本工具。(2)通过发展5S定期检查、清洁和清洁设备可以发现设备存在的问题。(3)通过清洁、清洁设备等一系列自主维护工作，员工对员工进行了改进TPM参与活动。（4）通过5S提高员工维修设备的活动技能，提高5S和TPM意识形态也发生了变化，从而达到了减少设备损失、提高设备效率的目的。